Entre le WMS et l’entrepôt automatisé

 09/03/2016  Claude Yvens  Logistics
Entre le WMS et l’entrepôt automatisé

 La transition entre le système de gestion de l’entrepôt automatisé et le WMS doit être bien gérée afin de garantir une efficacité optimale des deux systèmes.

 

Le fabricant de chiffons non tissés et de papiers de nettoyage Ecoline a inauguré l’an dernier un nouvel entrepôt automatisé pouvant accueillir 16 000 europalettes. Cet investissement doit lui permettre d’augmenter sa production et de disposer pendant plusieurs années d’un espace suffisant pour entreposer les produits finis et intermédiaires. Voilà pourquoi Ecoline a opté pour un entrepôt de grande hauteur, avec des rayonnages hauts de 30 mètres et 6 allées où les palettes sont stockées en double profondeur. “Nous avons suivi notre intuition et décidé d’investir : les affaires marchent très bien, nous avions déjà agrandi plusieurs fois ces dernières années et voulions être tranquilles pour un bon bout de temps. Vu le contexte économique actuel, notre famille a estimé que c’était le moment idéal pour investir dans nos capacités futures”, explique Christophe Vanneste, CIO d’Ecoline, pendant la visite du nouvel entrepôt.

Entre le WMS et l’entrepôt automatisé

Plusieurs partenaires ont pris la parole au cours de l’événement : Egemin, le fournisseur de l’entrepôt automatisé, l’entreprise Objective, qui a fourni les solutions logicielles WMS et MES, ainsi que le consultant Logflow. Il était très important de définir clairement les responsabilités des différents fournisseurs. Ecoline avait déjà conclu un contrat avec Egemin pour l’entrepôt automatisé, mais a voulu faire appel à un consultant externe supplémentaire pour assurer une parfaite concordance. “La transition entre l’entrepôt et la structure IT qui gère le stockage et la production doit être bien conçue. Si la solution ERP (Centric, en l’occurrence) ne tient pas compte des caractéristiques de l’entrepôt automatisé, il y a des problèmes par la suite. Chez Ecoline, une multitude de flux partent dans toutes les directions : des matières premières vont en production, des produits finis sont emmenés pour être stockés dans l’entrepôt, ainsi que des produits intermédiaires qui doivent quitter l’atelier entre deux étapes de fabrication. C’est donc tout un art de réussir à exploiter correctement la capacité des deux systèmes pendant les pics d’activité. Je suis convaincu que le fournisseur d’un entrepôt automatisé doit assumer sa part de responsabilité dans la planification car il doit aussi respecter les SLA. Il faut donc définir clairement qui est responsable de quoi. En cas de problèmes, on sait ainsi qui doit trouver une solution et on évite que les parties impliquées se renvoient mutuellement la balle”, déclare Eric Vandenbussche de Logflow.

“Nous adhérons tout à fait à cette façon de travailler. Nous sommes réputés dans toute l’Europe parce que nous sommes spécialisés dans la fourniture de solutions logicielles qui combinent la gestion de la production et du stockage. Pour chacun de nos projets, nous utilisons un maximum de systèmes ERP et de gestion d’entrepôt. Nous savons d’expérience qu’il est essentiel de terminer très rapidement cette interface, afin de pouvoir développer ensuite la collaboration entre les différents systèmes”, ajoute Koen De Clercq, de la société Objective (ex-De Clercq Engineering & Solutions).

Une stratégie axée sur les marques de distributeur

Pendant la visite guidée, on saisit l’importance d’une production bien organisée. Ecoline est spécialisée dans la fabrication de chiffons non tissés et de papiers de nettoyage et cible particulièrement les marques de distributeur. En raison de cette stratégie, la production comprend une foule de petits lots : des chiffons de plusieurs couleurs, des imprimés variés et une multitude d’emballages. Un certain nombre de choses – rouleaux de papier, tubes, emballages… – sont nécessaires pour chaque machine (découpeuse, plieuse, emballeuse). Elles sont collectées de façon automatisée dans l’entrepôt et transportées par chariots autoguidés jusqu’à la machine de production, juste avant que le processus de fabrication ne démarre. L’opérateur sait immédiatement de quoi il s’agit, mais doit scanner tous les produits afin de s’assurer que tout correspond bien à la tâche de production programmée dans le système. Si un code n’est pas (ou est mal) scanné, le système est bloqué afin d’exclure tout risque d’erreur dans la sélection des matériaux.

Les six allées de l’entrepôt automatisé sont desservies par un seul transstockeur à allées multiples : capable de se déplacer très vite dans une allée, il tourne un peu plus lentement et passe dans l’allée suivante. Comme le souligne Henk Deloof, directeur commercial d’Egemin Automation : “Grâce à ce système, les palettes sont préparées la nuit dans une zone tampon d’une capacité de 800 palettes et peuvent être livrées rapidement dans les zones de production, d’enlèvement ou d’envoi. En plus du transstockeur, il y a dans la zone d’enlèvement un chariot de traverse très rapide qui peut aller chercher les palettes venant de l’entrepôt pour les préparateurs. Une autre zone tampon est aménagée pour les préparateurs. Enfin, les chariots autoguidés préparent les palettes dans la zone d’expédition et le chauffeur les charge dans son camion.”

 

Peter Ooms

 

Exergue: Il est très important de définir clairement les responsabilités des différents fournisseurs.

 

PHOTOS

1/ L’entrepôt automatisé dispose d’un transstockeur à allées multiples capable de passer d’une allée à l’autre.

2/ L’équipe d’Ecoline avec ses partenaires de Logflow, d’Egemin et d’Objective.

 

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