Cummins : Gestion optimisée de 105 appareils

 22/03/2016  Claude Yvens  Logistics
Cummins : Gestion optimisée de 105 appareils

Dans son entrepôt de Rumst, le motoriste Cummins gère plus de 100 engins de manutention grâce au logiciel I_Site de Toyota.

L’adoption d’I_Site a pour objectif de réduire le nombre d’accidents impliquant des engins de manutention. Christophe Pintelon, Teamleader Inventory and Indirect Purchasing : « Mais surtout, nous voulions aussi mieux savoir ce qui se passait lors de ces accidents. Nos véhicules sont désormais équipés de détecteurs de chocs. Si l’un deux effectue un mouvement que nous souhaitons éviter, je suis averti de cette anomalie. Le véhicule est alors immobilisé et doit être réinitialisé par un responsable. Je reçois les notifications sur mon iPhone, que je peux aussi utiliser pour exécuter cette réinitialisation. Chose importante : le système de détection enregistre non seulement les accidents, mais aussi les usages non conformes de l’appareil. Un transpalette équipé d’un système de pesage ne peut pas servir à charger des marchandises, par exemple. C’est aussi une anomalie. »
Gestion des engins. Cummins est une firme américaine qui fabrique des moteurs diesel et à gaz. Le stock de moteurs, générateurs et autres pièces détachées destinés à la région EMEA est implanté à Rumst. Le bâtiment de 48.000 m² abrite 330 collaborateurs et plus de 100 engins de manutention (tous de la marque Toyota) y circulent. « Nous voulons utiliser ces machines aux endroits où elles sont le plus nécessaires. Sans système de suivi, c’est extrêmement difficile à déterminer. Un logiciel comme I_Site permet de collecter et d’analyser les données d’utilisation. Nous pouvons ainsi voir où l’on est confronté à une pénurie ou au contraire à un excédent de machines, ce qui permet de transférer un engin vers un autre département sans devoir acheter de nouveaux appareils », explique Christophe Pintelon. Pour lui, il est essentiel que ces mesures engendrent de réelles économies. L’argent ainsi épargné lui permet d’introduire d’autres innovations et de permettre à son entrepôt de se préparer à relever de nouveaux défis. Mais pour ce faire, il doit avoir une idée précise de l’état du parc existant. C’est pourquoi un contrôle préalable est systématiquement effectué par chaque chauffeur, qui doit répondre à quelques questions sur l’état du véhicule avant d’entamer son travail. Christophe Pintelon : « Mais la fonction de reporting automatique est sans doute la plus importante. Je reçois ainsi des rapports sur l’état des machines, sur leur entretien et sur les coûts qui en découlent. C’est une fonctionnalité dont je me sers en permanence ! »

Peter Ooms
(Photo : Cummins entend utiliser ses engins de manutention aux endroits où ils sont le plus utiles.)

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